工藝1 鋸床下料，劃缺口線手工氣割，清渣修磨。
工藝2 鋸床下料，沖床沖制缺口。
工藝3 沖床下料，沖床沖制缺口。
以上三種工藝比較，工藝1勞動強度大，生產效率低，產品質量差；工藝2由于沖模是沖單頭結構，每次只能沖槽鋼一側缺口，側向力不能相互平衡，這種沖裁會使凸模受側向力作用而產生一定的撓度，引起沖裁間隙不均勻，從而會導致凸凹模相撞；又由于在沖裁時側向力的大小是變化的，使凸模在交變載荷的作用下很輕易折斷，一般2000次左右就要修磨一次。工藝3采用沖床下料和沖缺口，固然沖床下料保證了零件的長度尺寸，但沖缺口模具還是沖單頭的結構，并沒有改變工藝2受力不均勻的弊端，且工序繁瑣，需更換模具分兩次沖裁，效率進步不大。本模具就是針對原工藝的不足而設計的一種能沖缺口下料合二為一的一次成形模具。
槽鋼主要零件設計
由于模具工作時是先剪兩翼板，再完成最后分離，因此凸模與側刃剪切兩翼板的作用時間最長，這樣就不可避免地造成模具刃口部分局部摩擦嚴重，從而使模具局部溫度升高，我廠生產該槽鋼零件的單臺數目多，批量較大，而模具壽命不會很長，需經常拆卸修磨和更換，因此，本模具在結構上設計成快換式結構。由于凸、凹模整體結構較為復雜，制造困難，為便于加工和制造，凸、凹模均設計成鑲拼結構。
凹模15、16與四塊側模17構成了凹模工作部分，凹模的刃口尺寸采用分開加工，將間隙加在凹模上，使用磨損后可直接更換，而不需與凸模相配來調整間隙，方便模具更換和工人操縱。為防止凹模在工作時竄動，在凹模拼塊上設計一凹槽，與凹模支座13上的凸臺相拼合，取小間隙配合H7/h6,這樣也解決了凹模磨損后互換的定位題目。
凸模拼塊結構由1、2、3組成，通過螺釘聯接起不，然后再用螺釘緊固在凸模固定板7上。凸模便與凸模固定板采用小間隙配合H7/h6,于調整和更換，凸、凹模的間隙均勻性由導柱導套8、9來保證。凸模拼塊1、3上的兩35°斜面為剪切槽鋼翼板的刃口，也是生產中磨損最嚴重的部位，選用Cr12MoV材料，淬火硬度在HRC58～62范圍內，可進步模具刃磨壽命至8000次左右。凸模拼塊2為中間切斷槽鋼的落料凸模，寬度值取25mm為宜，太小則強度不夠，太大又浪費槽鋼材料，在其底部磨出一定的斜度，高度大概一個板厚左右，使其成為斜刃沖裁，沖制效果更好。
四件側模17設計成對稱外形，四棱邊均可作為刃口，當一邊磨損后，可旋轉安裝，繼續使用。這種結構可進步側模壽命和互換性。
